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生產智能制造信息系統
生產智能制造信息系統
1、項目概述
生產系統是一個復雜的系統，管理層必須有效的收集系統內各個環節的信息，才能制定有效的措施，確保系統穩定有序的進行。
生產車間管理采用的是紙介質管理模式，這種管理方式存在明顯缺陷，即工作效率低、信息查詢繁瑣、統計工作耗時，結果不明朗等問題。如果我想知道某一產品工序進展到哪一道工序，上一工序什么時間點什么人完成等，需要花費大量的時間和精力去紙介質上查詢和統計。特別是在工藝調整，組裝圖紙進行了調整等，需要重新打印相關的設計紙質文件，若生產的過程中采用了避免舊設計進行工藝施工等?，F有的工作模式中，存在的設計與施工一致性，很難通過人工干預的方式進行管理，同時也增加了溝通的成本。傳統的管理模式已經滿足不了現階段及未來管理的需求，同時為了提高信息化管理水平，進一步提升服務能力，急需一套生產智能制造信息系統用于生產過程的管理。
該信息系統主要是將制造系統信息化，使管理層能夠控制和了解生產線上各工位的有關生產計劃、生產進度、設備運行、產品質量、物料流向和相關的管理信息，實時統計生產線生產的質量狀況、成品狀況和生產設備的運行狀況，確保產品質量和生產需求材料的實時供應，保持生產。同時結合數據統計分析也方便日后統計異常出現的問題，方便管理，實現透明、快速的管理機制。
2、項目目標
2.1 項目總體目標
1.定位故障，故障處理效率提升；
2.顯示生產計劃，明確生產實際狀態；
3.實現協同管理，提升整體工作效率；
4.實時監控，及時調控生產狀態；
5.及時，各種異常及時管理；
6.及時反饋各種異常，有針對性改進管理；
7.數據分析為生產管理運行提供優決方案；
8.為出廠產品提供，有效數據追溯。
2.2 項目具體目標
為了快速響應信息系統的順利實施，將總體目標進行業務分解成若干具體目標。從原料物資賦碼發起，原料領料，物資移交，車間各個工序進行全程有效管控和數據追溯。具體目標有：
1.原料物資賦碼；
2.生產部門制定生產計劃；
3.打印工藝流程卡；
4.原料領料；
5.物資移交車間；
6.對各個工序全程管控；
7.質量檢驗處，檢驗合格；
8.產品包裝；
9.產品下線；
10.產品入庫；
11.異常管理、設備管理、人員管理、質量管理、匯總、統計等；
2.2.1 原料物資賦碼
參與者：
原料庫房
業務說明：
打印模塊為本整個系統的獨立模塊，原料上進行賦碼（二維碼），條碼將作為本系統信息的基礎源頭。當前流程的賦碼形式有：標簽貼碼、激光刻碼、氣動刻碼、銘牌刻碼等多種形式，主要依據產品的用途、環境進行合理選型。
2.2.2 生產計劃
參與者：生產部
業務說明：
本功能模塊主要完成對生產任務分配管理。生產可依據銷售訂單，或者對熱銷產品進行備貨準備等進行生產任務制定。將生產任務有計劃的進行分批次生產。
生產任務內容有：產品名稱、數量、任務完成日期等。
查詢生產任務進行管理，以及查詢該計劃的執行情況等 。
2.2.3 打印流程卡
參與者：生產部
業務說明：
該流程卡為目前正在使用的工藝過程卡片，顯示的內容有產品代號、組件代號、零件組件名稱、流程卡號、工藝路線、條碼等。
2.2.4 原料領料
參與者：車間
業務說明：
本功能模塊主要是依據生產任務表，對原材料庫房進行領料活動，領料后原材料庫房會依據領料內容按BOM設定規則對原材料進行庫存消耗。
本過程記錄領料人，領料內容等相關數據。
2.2.5 原料移交車間
參與者：車間
業務說明：
生產車間在開始生產前，從庫房原料配送到車間，有移交過程，確保原料配送數量和類型正確。
2.2.6 生產車間全程管控
參與者：生產車間
業務說明：
以主殼體進行生產過程描述，該產品生產工序有：鑄造-車小端-粗車大端-精車-銑面-鉆孔攻絲-插齒。
各個工序工位處，將配置工業平板，同時配置掃描槍，每一個工序開始前，需先用掃描槍掃描工序流程卡，系統將依據流程卡號和當前工位編號，自動加載施工圖，生產過程當中，因設備故障等，可使用平板進行“一鍵報障”通知設備維修人員。
各個工序，將記錄操作人員、時間、工序內容等系統將自動記錄。
2.2.7 質量檢驗
參與者：質量檢驗處
業務說明：
車間生產完成的產品，需要質量檢驗處對生產加工的產品進行質量檢驗，對每一個檢驗的產品進行質量記錄，記錄的內容有：質量缺陷類型、原因、質量人、時間等。
2.2.8 產品包裝
參與者：包裝組
業務說明：
質量檢驗合格后的產品，需要進行產品包裝才可入庫，需要依據包裝的種類，選擇包裝形式等。
2.2.9 產品下線
參與者：車間
業務說明：
產品包裝完成后，產品下線將自動通知廠內相關人員將該物資進行下線移交。
2.2.10 產品入庫
參與者：成品庫房
業務說明：
產線下線移交到成品庫前，對物資進行確認，清單物資，打印移交清單，進行收貨確認。
2.2.11 其他管理機制
參與者：設備、人員、質量
業務說明：
管理機制涉及內容有：異常管理、設備管理、人員管理、質量管理、匯總和統計等。
主要是針對生產過程當成，出現異常進行統計，并將設備故障進行異常推送，協調設備維修人員能夠實時關注設備運行狀態等。
常規的工序異常，包括來料質量異常、缺料異常、產能異常、制造質量異常、工藝異常、圖紙異常、設備異常等，每個觸發異常人員都要被記錄，觸發異常后，后臺將及時反饋給各相關單位，各負責人收到后，要及時的去處理并點擊回應，觸發后再由觸發人點擊完成。
所有的產品完工后，系統會依據各個工序數據流，進行統計，將把每一個產品所有的工序的時間，作業人，異常進行匯總。
2.3 系統功能架構
2.3.1 系統流程圖
2.3.2 系統架構
